Die Beschickung und Aspiration der Mühle und der Abtransport des vermahlenen Produktes sind genauso wichtig wie die Vermahlung. Die Hammermühle benötigt eine bestimmte Luftmenge, um das vermahlene Produkt aus der Mahlkammer zu transportieren und es während des Zerkleinerungsprozesses zu kühlen, das Vermahlgut sollte kontrolliert zu- und abgeführt werden. Das Tietjen-Vermahlungsmodul umfasst deshalb neben der Hammermühle auch die Mahlgutdosierung, die Aspiration, den Austrag des vermahlenen Produktes und gegebenenfalls Maßnahmen zum Explosionsschutz. Dabei sind alle Komponenten sorgfältig aufeinander abgestimmt, so dass das optimale Zusammenwirken im Vermahlungsprozess gewährleistet ist.
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Um die Leistungsfähigkeit einer Anlage für unterschiedliche Produkte voll zu nutzen und ihre optimale Auslastung zu gewährlisten, ist eine präzise Steuerung mit einer benutzerfreundlichen Bedienoberfläche von großer Bedeutung. Unser verfahrenstechnisches Know-How lassen wir in die Prozessautomatisierung einfließen und fertigen maßangefertigte Schaltschränke mit entsprechender Prozess-Visualisierung. Da alles aus einer Hand kommt, entstehen keinerlei Informationsverluste. Die Verfahrens- und Prozesstechnik sind optimal auf einander abgestimmt.
Unsere Features
Ob Stückgut oder Schüttgut, trockene, flüssige oder gasförmige Medien: Hauptanforderung für Förderanlagen ist ein sicherer, schonender und energieeffizienter Transport sowie eine präzise Dosierung innerhalb eines lastabhängigen Prozesses. Wir bei Tietjen konzentrieren uns auf die Kernkompetenz: Fördertechnik und Dosierapparate für Systeme zur Aufbereitung von Naturstoffen. Wir bieten einen mechanischen, pneumatischen oder hydraulischen Transport.
Unsere Hammermühlen gelten als zuverlässig und langlebig. Seit über 60 Jahren steht Tietjen für Qualität. Weltweit haben wir bereits mehr als 2100 Anlagen maßgeschneiderte Anlagen geliefert. Seit 2018 sind auch Prallsichtermühlen in unserem Programm. Von der einfachen selbstfördernden Mahlanlage für den Kleinbetrieb bis zur computergesteuerten Großraummühle mit automatischem Siebwechsel für einen 24h-Betrieb. Feinheiten rangieren von >3mm bis zu 150 µm. Die Maschinen laufen weltweit unter unterschiedlichsten Bedingungen, sie sind robust und wartungsfreundlich gebaut. Die besondere Konstruktion erlaubt einen äußerst energieeffizienten Betrieb. Unsere Antriebsleistungen variieren von 11 bis 450 kW. Tietjen-Mühlen erfüllen eine Vielzahl individueller Zerkleinerungsaufgaben. Auch für Ihr Produkt haben wir die passende Mühle – sprechen Sie uns an.
Die Aspiration einer Mühle und der Abtransport des vermahlenen Produktes sind fast ebenso wichtig wie die Vermahlung selbst. Für jeden Anwendungsfall und Mühlentyp bieten wir bei Tietjen die passende eigene Filtration und die richtige Schneckentechnik oder pneumatische Fördertechnik. Prozessdesign und Explosionsschutz sind ebenso zentrale Kriterien wie die Energieeffizienz innerhalb des Vermahlungssystems. Daher beschäftigen wir uns bei Tietjen mit unterschiedlichen Druck- und Strömungsverhältnissen im Vermahlungsmodul, mit der Anströmung im Tietjen-Filter, verschiedenen Filtermaterialien und dem optimalen Design des Filters – von Typ und Bauart des Filters bis hin zur einzelnen Düse für die Abreinigung. Wir wissen, dass eine Anlage nur so gut sein kann wie die Qualität oder Summe der einzelnen Komponenten.
Das Volumen und die Form unseres Tietjen-Nachbehälters (auch Plenum oder Trimelle genannt) werden auf Ihre Produkteigenschaften, die eingesetzte Mühle und die räumlichen Begebenheiten vor Ort individuell abgestimmt. Ein passgenauer Behälter ist wichtig, um Brückenbildung zu vermeiden, Druckstoßfestigkeit zu gewährleisten und eine geringe Strömungsgeschwindigkeit zum Filter hin sicherzustellen. Er dient zudem als Träger der Entlastungsventile für den Explosionsschutz. Der Tietjen-Vorbehälter wird stets individuell und passend zur Chargengröße ausgelegt. Unterhalb des Behälters befinden sich die Schnecke für den sicheren Abtransport des vermahlenen Gutes sowie die Zellenradschleuse zur Entkopplung.
Bei dem mechanischen Austrag wird das vermahlene Produkt in einem Behälter unterhalb der Mühle aufgefangen. Eine niedrige Luftgeschwindigkeit bewirkt, dass Staubteilchen absinken können und somit die Staubbelastung des Filters reduziert wird. Der Filter befindet sich direkt neben der Mühle auf dem Nachbehälter. Ein Ventilator erzeugt den Luftstrom für die Aspiration.
Das vermahlene Produkt und der abgereinigte Filterstaub werden über eine Austragsschnecke vermischt und aus dem Nachbehälter transportiert. Am Auslauf der Förderschnecke sorgt eine Zellenradschleuse für den Luftabschluss.
Bei dem pneumatischen Austrag wird das zerkleinerte Produkt unterhalb der Mühle durch die Aspirationsluft in einen Filter abgesaugt. Der Filter muss dabei nicht direkt neben der Mühle stehen, so dass das Material über längere Strecken pneumatisch transportiert werden kann. Auch hier erzeugt ein Ventilator den Luftstrom für Aspiration und Förderung. Nach der Trennung des Produkt-Luft-Gemisches im Filter wird das Mahlgut über eine Zellenradschleuse ausgetragen.
Bei explosionsfähigen Materialien können beide Systeme mit Komponenten zur Explosionsentkopplung zum vor- und nachgeschalteten Prozess sowie in der pneumatischen Förderleitung ausgestattet werden. Maßnahmen zur Explosions-Druckentlastung vervollständigen das Sicherheitskonzept.
Wir stimmen die Komponenten für Sie sorgfältig aufeinander ab, so dass ein optimales Zusammenwirken im Vermahlungsprozess gewährleistet ist.
