Utilisation de pousses de malt issues de la malterie
Les sociétés Weyermann® Malz et Tietjen sont partenaires depuis les années 80. Weyermann® Malz fabrique dans ses malteries – entre autres produits – des malts d’orge, d’épeautre ou de froment destinés aux brasseries et à l’industrie alimentaire. Ainsi, Weyermann® Malz utilise depuis longtemps des broyeurs fabriqués par Tietjen. Aussi bien le broyeur à grande vitesse de notre gamme VL que celui de notre gamme HM à transport pneumatique intégré du produit défragmentent les pousses de malt. Le produit final de grande valeur et à haute teneur en protéines est utilisé comme additif dans les aliments pour animaux.
Remplacement de l’ancien broyeur à marteaux et investissement parallèle dans la sécurité du travail et la protection contre les déflagrations
Les pousses de malt sont extrêmement abrasives et le site de Haßfurt, on devait remplacer un broyeur ancien fortement usé, et en même temps, Weyermann® Malz cherchait à investir dans la fiabilité, la sécurité du travail et la protection contre les déflagrations.
M. Buhrmann, directeur de production de l’ensemble des sites de Weyermann® Malz, se montre très satisfait après les premiers 3 mois d’exploitation du nouveau broyeur de type HM2 à système de transport pneumatique intégré : « Le broyeur fragmente les pousses de malt avec un haut degré de finesse tout en nous apportant un accroissement du débit. De plus, grâce à la plus grande finesse du produit de ce nouveau broyeur, nous avons pu augmenter la capacité des silos de 25%. » M. Buhrmann et le chef de l’équipe d’entretien et maintenance du parc de machines, M. Precht, se déclarent également très satisfaits de la très nette réduction du niveau du bruit fonctionnement, en comparaison avec l’ancienne machine.
Tietjen a fourni le broyeur de type HM2, doté d’un système de transport pneumatique intégré couvrant une distance de 25 m, d’un convoyeur à chaîne tubulaire en amont, d’un système de convoyage tubulaire à sectionnement (« découplage ») en cas de déflagration, deux séparateurs à cyclone pour les deux silos, ainsi que l’armoire électrique logeant aussi le système de commande. Les conditions d’étroitesse sur le lieu d’implantation ainsi que le démontage-montage sans interruption de l’exploitation de l’usine en marche constituaient des défis tous particuliers. En outre, pour le montage des séparateurs à cyclone au-dessus les cellules de silo extérieures à une hauteur d’environ 25m, il a fallu prendre des mesures de protection adéquates assez importantes en termes de moyens à mettre en œuvre.
