Hammermühle

Eine Hammermühle ist eine vielseitige Zerkleinerungsmaschine, die in zahlreichen Industriezweigen eingesetzt wird – etwa in der Tierfutterproduktion, der Lebensmittel- und Recyclingbranche, der Holz- und Chemieindustrie sowie bei der Aufbereitung von Mineralien. Die Tietjen Hammermühlen sind speziell auf die Zerkleinerung verschiedenster Arten von Biomasse ausgelegt.

Die Hammermühle besteht aus einem massiven Stahlgehäuse, in dem sich ein drehbar gelagerter Rotor befindet – meist angetrieben durch einen Elektromotor, optional aber auch durch andere Antriebsarten.

Die Hammermühle besteht aus einem massiven Stahlgehäuse, in dem sich ein drehbar gelagerter Rotor befindet – meist angetrieben durch einen Elektromotor, optional aber auch durch andere Antriebsarten.
Über den Umfang des Rotors sind mehrere Bolzen angebracht, an denen pendelnd gelagerte Schläger (Hämmer) befestigt sind. Bei der Rotation richten sich diese durch die Zentrifugalkraft auf und erreichen Umfangsgeschwindigkeiten von 100–120 m/s.

Der Mahlraum ist fast vollständig von einem Sieb umgeben – meist ein Stahlblech mit runden Lochungen. Zusätzlich ist das Gehäuse an eine Absaugung angeschlossen, die einen Unterdruck erzeugt und so den Zerkleinerungsprozess unterstütz

Das Mahlgut wird von oben in das Gehäuse aufgegeben. Dort trifft es auf die rotierenden Schläger, wobei es durch Pralleffekte zerkleinert wird. Weitere Zerkleinerung erfolgt durch Aufprall auf feststehende Teile der Mühle oder durch Kollisionen zwischen den Partikeln selbst.

Ausreichend fein zerkleinertes Material passiert das Sieb, während gröbere Partikel zurückgehalten werden und weiter in der Mahlkammer verweilen, bis sie fein genug sind. Das Sieb bestimmt somit die maximale Korngröße des Endprodukts.

Die Aspiration – also die Absaugung des Mühlengehäuses – erfüllt mehrere Aufgaben: Sie unterstützt den Austrag feiner Partikel durch das Sieb und kühlt das Mahlgut. Sie verhindert auch, dass die Partikel länger im Mahlraum verweilen als nötig, was eine höhere Produktfeinheit, höheren Verschleiß, eine höhere Erwärmung des Mahlgutes und einen geringeren Durchsatz zur Folge hätte.

Für einen optimalen, effizienten Betrieb ist eine gleichmäßige Verteilung des Mahlgutes über die gesamte Breite der Mahlkammer essenziell. Dies übernimmt die Speisevorrichtung und reguliert dabei den Mengenstrom auf die Mühle. Moderne Anlagen arbeiten meist mit einer lastabhängigen Regelung, bei der die Materialzufuhr automatisch an die Stromaufnahme des Mühlenmotors angepasst wird – für einen verschleißarmen und energiesparenden Betrieb.

Daneben dient die Speisung der Abscheidung von Fremdkörpern, die in der Mühle zu Schäden oder übermäßigem Verschleiß führen würden. Auch die Ansaugung der Luft für die Aspiration des Vermahlungssystems erfolgt in der Regel über die Speisevorrichtung.

Das Sieb hat hier die Funktion der Größenbegrenzung. Durch Auswechseln des Siebes lässt sich das Oberkorn verändern. Außer den Sieben haben sowohl die Aspiration, die Schläger als auch die Drehzahl einen Einfluss auf die Partikelgröße. Dabei kann vereinfachend gesagt werden:

• je kleiner die Sieblochung
• je höher die Drehzahl
• je höher die Anzahl der Schläger

desto feiner wird das Endprodukt.

Nach dem Zerkleinern wird das Produkt durch die Aspiration aus der Mahlkammer befördert. Es gibt zwei gängige Austragsvarianten:

Mechanischer Austrag: Der Großteil des Mahlguts fällt durch Schwerkraft in einen Behälter unter der Mühle. Nur sehr feine Partikel werden mit dem Luftstrom der Absaugung mitgerissen und in einem Filter von der Luft abgetrennt. Der bei der Filterabreinigung entstehende Filterstaub wird dem Hauptstrom des Mahlgutes wieder zugeführt.

Pneumatischer Austrag: Das gesamte Mahlgut wird unterhalb der Mühle durch die Absaugung in einen Filter geführt, der das Luft-Produkt-Gemisch trennt.

In beiden Fällen erfolgt abschließend der Austrag des vermahlenen Materials über eine Zellenradschleuse. Sie dient auch als Luftabschluss der Mahlanlage und stellt sicher, dass die Luft über die Speisung durch die Mühle geführt wird.

Bei der Zerkleinerung von Biomasse in einem Mahlsystem treffen oft drei Faktoren zusammen, die zu einer Explosion führen können:

• Brennbarer Staub (kohlenstoffhaltiges Mahlgut),
• Sauerstoff aus der Luft,
• Zündquellen (z. B. Funken durch Fremdkörper oder elektrische Komponenten).

Ein effektiver Explosionsschutz umfasst Maßnahmen wie explosionsgeschützte Elektroteile (Motoren und Sensorik), druckstoßfeste Bauweise, explosionstechnische Entkopplung von Schnittstellen sowie gezielte Druckentlastung (z. B. durch Entlastungsventile mit Flammensperre). Diese Maßnahmen gewährleisten einen sicheren Betrieb der Mahlanlage.

Hammermühlen zeichnen sich durch einfache Bedienung, hohe Wirtschaftlichkeit und robuste Bauweise aus. Dank der pendelnd gelagerten Schläger reagieren sie flexibel auf Fremdkörper, was das Schadensrisiko deutlich reduziert.

Die Verschleißteile – Schläger und Siebe – lassen sich schnell austauschen. Durch verschiedene Sieblochungen, variable Rotordrehzahlen sowie unterschiedliche Anzahl, Breite und Anordnung der Schläger kann das Mahlergebnis gezielt beeinflusst werden.

Die Hammermühle ist eine flexible, leistungsstarke und zuverlässige Lösung für die industrielle Zerkleinerung unterschiedlichster Materialien.